Đường phân khuôn là bề mặt tiếp xúc giữa các bộ phận lắp ráp khuôn. Thông thường, chỉ có một đường phân khuôn, như trong khuôn hai{1}}bộ phận; đôi khi, cần phải tạo khuôn nhiều bộ phận, đó là quy trình tạo khuôn sử dụng nhiều hơn hai đường phân khuôn. Việc lựa chọn hợp lý dây chuyền phân khuôn có liên quan trực tiếp đến việc đơn giản hóa quy trình đúc, nâng cao hiệu quả sản xuất, giảm chi phí và nâng cao chất lượng đúc. Đường phân khuôn đã chọn phải căn chỉnh với vị trí đổ càng nhiều càng tốt để tránh lật khuôn sau khi đóng, từ đó giảm khối lượng công việc và ngăn ngừa hư hỏng khuôn. Ngoài ra, việc lựa chọn đường chia tay thường tuân theo các nguyên tắc được nêu dưới đây:
(1) Toàn bộ vật đúc hoặc phần chính của nó phải được đặt trong cùng một nửa khuôn.
Đường phân khuôn được thiết lập để tạo điều kiện cho việc loại bỏ mẫu và có thể ảnh hưởng xấu đến độ chính xác về kích thước của vật đúc. Thứ nhất, nó có thể dẫn đến sự không khớp trong quá trình đúc, do lỗi căn chỉnh trong quá trình đóng khuôn. Thứ hai, việc đóng khuôn không hoàn hảo có thể làm tăng kích thước vật đúc theo hướng vuông góc với đường phân khuôn. Nghiên cứu chỉ ra rằng một khuôn kín luôn giữ được một "độ dày" nhất định ở đường phân khuôn, tối thiểu là khoảng 0,38 mm. Độ dày phân chia này làm tăng độ lệch kích thước của vật đúc. Do đó, toàn bộ vật đúc hoặc phần chính của nó phải được đặt trong cùng một nửa khuôn càng nhiều càng tốt. Các kích thước quan trọng trên vật đúc phải không được giao nhau bởi đường phân khuôn ở mức tối đa có thể. Tốt nhất nên đặt các bề mặt định vị gia công và bề mặt gia công chính của vật đúc trong cùng một hộp khuôn để giảm thiểu sai lệch kích thước trong quá trình gia công.
(2) Số lượng đường chia tay nên được giảm thiểu.
Ít đường phân khuôn hơn giúp đảm bảo độ chính xác về kích thước của vật đúc dễ dàng hơn và yêu cầu ít hộp khuôn hơn. Trong máy đúc, các bộ phận nhỏ thường chỉ có một dây chuyền phân khuôn để tối đa hóa năng suất của máy đúc. Những phần không thể rút mẫu ra nên sử dụng lõi cát thay vì sử dụng các mảnh rời hoặc nhiều đường chia tay. Mặc dù nguyên tắc chung là giảm thiểu số lượng đường chia tay, việc sử dụng nhiều đường chia đôi khi có thể có lợi trong các tình huống cụ thể. Ví dụ: việc sử dụng hai dây chuyền phân khuôn cho một số vật đúc có thể hợp lý cho việc đúc thủ công trong sản xuất một bộ phận-vì nó giúp loại bỏ nhu cầu sản xuất hộp lõi, từ đó giảm chi phí và rút ngắn chu kỳ sản xuất.
(3) Đường phân khuôn phải bằng phẳng bất cứ khi nào có thể.
Một đường phân khuôn phẳng giúp đơn giản hóa việc đúc khuôn cũng như việc xây dựng và sản xuất các tấm mẫu, giúp đảm bảo độ chính xác về kích thước của vật đúc dễ dàng hơn. Tuy nhiên, trong một số trường hợp, đường phân khuôn có đường viền là cần thiết. Khi hình dạng của vật đúc bằng máy-đúc yêu cầu đường chia cắt theo đường viền, nên chọn các bề mặt đều đặn như bề mặt hình trụ hoặc gấp khúc bất cứ khi nào có thể để tạo điều kiện thuận lợi cho việc gia công tấm khớp mẫu và đảm bảo tính nhất quán chính xác của độ cong bề mặt giữa các tấm mẫu trên và dưới để đóng khuôn chặt.
(4) Sử dụng càng ít lõi cát càng tốt và tạo điều kiện thuận lợi cho việc lắp đặt lõi, đóng khuôn và kiểm tra kích thước khoang.
Sử dụng ít lõi hơn và đặt các lõi chính hoặc phần lớn lõi trên cùng một bề mặt phân khuôn bất cứ khi nào có thể sẽ có lợi cho việc thiết lập lõi, đóng khuôn và kiểm tra kích thước khoang. Trong quá trình đúc thủ công, khi độ chính xác về kích thước của mẫu và hộp lõi có thể không cao, người thợ đúc cần kiểm tra kích thước khoang và điều chỉnh vị trí lõi trong quá trình thiết lập lõi và đóng khuôn để đảm bảo kích thước đúc.
(5) Chọn mặt cắt ngang tối đa-của vật đúc bất cứ khi nào có thể để tránh hộp khuôn quá cao.
Để tạo điều kiện thuận lợi cho việc rút mẫu, đường phân khuôn phải được chọn ở mặt cắt ngang tối đa của vật đúc, nhưng cần cẩn thận để tránh làm cho hộp khuôn quá sâu. Hầu như tất cả các máy đúc đều có giới hạn về độ sâu của hộp khuôn. Đối với các vật đúc cao hơn, không nên đặt vật đúc quá sâu trong một hộp; độ sâu của hộp khuôn phải được giữ trong phạm vi tối đa cho phép của thiết bị đúc. Việc tạo khuôn với các hộp sâu rất khó khăn, khiến việc đổ cát, nén chặt, vẽ mẫu và thiết lập lõi trở nên bất tiện. Trong quá trình đúc thủ công cho các vật đúc lớn, nhiều đường chia tay thường được sử dụng-nghĩa là đúc nhiều phần-để kiểm soát độ sâu của các hộp khuôn riêng lẻ và ngăn không cho chúng trở nên quá sâu.
(6) Việc lựa chọn đường phân khuôn cho các bộ phận chịu tải{1}}không được làm suy yếu độ bền kết cấu của vật đúc.
Ví dụ: Sơ đồ đường phân khuôn theo đường viền là không hợp lý vì ngay cả một sai lệch nhỏ trong quá trình đóng khuôn cũng sẽ làm thay đổi sự phân bố diện tích mặt cắt ngang của dầm chữ I-, có khả năng làm suy yếu độ bền ở một bên. Ngược lại, sơ đồ đường phân khuôn phẳng không có nhược điểm là làm yếu một bên do khuôn không khớp.
(7) Chú ý giảm bớt công việc tiếp xúc và gia công.
Dựa trên những cân nhắc cho việc đúc, đóng khuôn và tạo lõi, việc lựa chọn dây chuyền phân khuôn cũng sẽ tạo điều kiện thuận lợi cho việc làm sạch (làm sạch) và giảm thiểu khối lượng gia công cần thiết.
Phần trên giới thiệu ngắn gọn một số nguyên tắc cơ bản để lựa chọn đường phân khuôn. Các nguyên tắc này đôi khi có thể mâu thuẫn hoặc hạn chế lẫn nhau và phải được áp dụng linh hoạt dựa trên đặc điểm cụ thể của bộ phận và điều kiện sản xuất. Đường phân khuôn ảnh hưởng đáng kể đến độ chính xác về kích thước, chi phí và hiệu quả sản xuất của vật đúc. Cần phải phân tích, so sánh kỹ lưỡng để đưa ra lựa chọn hợp lý dựa trên yêu cầu kỹ thuật và điều kiện sản xuất. Việc xác định nguyên tắc nào sẽ được ưu tiên cho một lần đúc nhất định đòi hỏi phải so sánh nhiều lựa chọn, kết hợp kinh nghiệm để đưa ra phán đoán chính xác. Đôi khi, một số thử nghiệm hoặc chạy thử sản xuất nhất định là cần thiết để hoàn thiện kế hoạch phù hợp nhất.
Việc lựa chọn đường chia tay có liên quan chặt chẽ đến vị trí đổ. Thông thường, vị trí đổ được xác định trước tiên, sau đó là lựa chọn sơ đồ chia tay. Tuy nhiên, đối với các vật đúc cụ thể, việc lựa chọn đường phân khuôn có thể mâu thuẫn với vị trí đổ được xác định ban đầu. Trong những trường hợp như vậy, sau khi phân tích các sơ đồ đường phân khuôn khác nhau, vị trí rót có thể cần được điều chỉnh lại; cả vị trí rót và đường phân khuôn phải được xác định đồng thời. Một kế hoạch quy trình đúc hợp lý phải xem xét toàn diện các đặc điểm cấu trúc của vật đúc, thiết bị xử lý sẵn có, yêu cầu về chất lượng vật đúc, hiệu quả sản xuất và chi phí, tích hợp việc lựa chọn cả vị trí rót và đường phân chia.
