Vị trí đổ của vật đúc đề cập đến trạng thái và hướng của vật đúc trong khuôn trong quá trình đổ. Nó ảnh hưởng trực tiếp đến cấu trúc của dụng cụ (như mẫu và hộp lõi) và các quy trình vận hành như thiết lập lõi, đóng khuôn và làm sạch, đồng thời cũng có thể ảnh hưởng đến quá trình gia công tiếp theo. Vị trí đổ có thể khác với vị trí đúc (đóng) và vị trí làm nguội của vật đúc. Đổ ngang, đổ dọc và đổ nghiêng không thể hiện bản thân vị trí đổ mà chỉ biểu thị hướng không gian của đường phân khuôn trong quá trình đổ.
Vị trí đổ thường được xác định sau khi chọn phương pháp đúc. Nó cần được xem xét toàn diện cùng với kích thước của vật đúc, đặc điểm cấu trúc, tính chất hợp kim, lô sản xuất và điều kiện sản xuất của doanh nghiệp. Các kế hoạch quy trình được đề xuất cần được phân tích và so sánh để lựa chọn vị trí rót thích hợp. Vị trí rót chính xác phải đảm bảo tạo ra vật đúc âm thanh đồng thời tạo điều kiện thuận lợi cho các hoạt động đúc, làm lõi và làm sạch. Nguyên tắc chung để xác định vị trí đổ như sau:
(1) Các phần quan trọng nên được đặt ở phía dưới.
Trong quá trình rót, các tạp chất như khí, xỉ, các hạt cát có xu hướng nổi lên trên. Do đó, phần trên của vật đúc dễ có các khuyết tật như độ xốp của khí, tạp chất xỉ và tạp chất cát, nghĩa là khả năng xảy ra các khuyết tật đúc ở phần trên cao hơn đáng kể so với phần dưới. Hơn nữa, trong quá trình hóa rắn, phần dưới của vật đúc được hưởng lợi từ áp suất tĩnh của kim loại nóng chảy ở trên và nhận được cấp liệu, dẫn đến cấu trúc dày đặc hơn. Vì vậy, các phần quan trọng của vật đúc nên được đặt ở phía dưới bất cứ khi nào có thể. Ví dụ, bề mặt ray dẫn hướng của bệ máy công cụ là bề mặt quan trọng không được có các khuyết tật như lỗ cát, độ xốp khí, tạp xỉ, vết nứt và độ xốp co ngót và yêu cầu cấu trúc dày đặc, đồng nhất với độ cứng được đảm bảo. Mặc dù phần ray dẫn hướng tương đối dày và lớn nhưng đối với bệ máy công cụ bằng gang xám, việc đặt bề mặt ray dẫn hướng úp xuống phía dưới là vị trí đổ tối ưu.
(2) Các bề mặt gia công quan trọng phải hướng xuống dưới hoặc đặt ở bên cạnh.
Vì phần trên của vật đúc dễ bị các khuyết tật như độ xốp của khí, tạp chất xỉ và tạp chất cát nên bề mặt đáy hoặc bề mặt dọc có xác suất xảy ra các khuyết tật đó thấp hơn. Vì vậy, các bề mặt quan trọng của vật đúc phải hướng xuống dưới hoặc đặt ở một bên. Khi bề mặt gia công phải được đặt hướng lên trên, lượng dư gia công phải được tăng lên một cách thích hợp để đảm bảo không còn khuyết tật nào sau khi gia công.
Đối với các vật đúc hình trụ như tang trống và cuộn cần cẩu, bề mặt quan trọng là bề mặt hình trụ bên ngoài, đòi hỏi cấu trúc đồng nhất và không có khuyết tật sau khi gia công. Vị trí đổ tối ưu cho những thứ này là có bề mặt hình trụ bên ngoài theo hướng thẳng đứng. Đối với bánh răng, bề mặt răng là bề mặt làm việc chính và phải hướng xuống dưới để đảm bảo cấu trúc dày đặc và ngăn ngừa các khuyết tật đúc.
(3) Các bề mặt phẳng lớn phải hướng xuống dưới hoặc nghiêng.
Khi đổ vật đúc có bề mặt phẳng lớn, kim loại nóng chảy dâng lên từ từ trong lòng khuôn. Việc tiếp xúc kéo dài với nhiệt bức xạ này có thể khiến cát rơi ra khỏi khuôn, dẫn đến các khuyết tật như vùi cát, lỗ cát và độ xốp của khí trên bề mặt phẳng. Do đó, bề mặt phẳng lớn của vật đúc lý tưởng nhất là hướng xuống dưới. Đối với các tấm lớn-như vật đúc, có thể áp dụng phương pháp đổ nghiêng. Điều này giúp tập trung dòng kim loại nóng chảy trong quá trình đổ đầy, tăng tốc độ tăng của mức kim loại nóng chảy và giúp ngăn ngừa các khuyết tật như vảy cát và tạp chất. Trong quá trình rót nghiêng, giá trị H (chênh lệch chiều cao) thường được kiểm soát trong khoảng 200-400mm, tùy thuộc vào kích thước bình.
(4) Đảm bảo đủ khả năng đổ khuôn cho vật đúc.
Các phần có thành mỏng của vật đúc có khả năng chống chảy cao hơn, nguội nhanh hơn và khả năng lấp đầy kém hơn. Những phần mỏng này nên được đặt ở phần dưới của khuôn, ở bên cạnh hoặc bên dưới cửa vào để ngăn ngừa các khuyết tật như chạy sai và đóng nguội, chẳng hạn như ở nắp đầu động cơ và cacte.
(5) Ưu tiên trình tự hóa rắn dự định.
Vị trí rót phải thuận lợi cho trình tự hóa rắn mong muốn. Đối với vật đúc làm bằng hợp kim có độ co ngót khi đông đặc cao hoặc có độ dày thành không đồng đều dễ bị co ngót và có độ xốp, việc lựa chọn vị trí đổ phải ưu tiên đạt được sự hóa rắn theo hướng. Các phần dày hơn của vật đúc tốt nhất nên được đặt ở phía trên hoặc ở bên cạnh để tạo điều kiện thuận lợi cho việc bố trí các ống nâng để cấp liệu. Ví dụ, các phần dày hơn của đầu xi lanh được đặt ở phía trên để cho phép đặt ống đứng, cho phép hóa rắn theo hướng từ dưới lên trên.
(6) Tạo điều kiện thuận lợi cho việc định vị lõi, hỗ trợ ổn định và dễ dàng cài đặt lõi, đóng khuôn và kiểm tra.
Vị trí đổ phải tạo điều kiện thuận lợi cho việc định vị và hỗ trợ ổn định cho lõi cát, đảm bảo thông gió trơn tru. Nên tránh sử dụng lõi treo (lõi được đỡ từ mái), cụm lõi treo hoặc lõi đúc hẫng càng nhiều càng tốt. Các lõi treo có thể làm cho lớp cát bị xẹp xuống hoặc bị hỏng trong quá trình đóng và đổ khuôn. Việc đặt các cụm lõi treo vào trong ống đối phó là bất tiện khi vận hành. Lõi đúc hẫng không ổn định và dễ bị dịch chuyển do lực nổi của kim loại nóng chảy trong quá trình làm đầy, dẫn đến hình dạng không chính xác. Vì vậy, họ nên tránh. Ngoài ra, việc lựa chọn vị trí đổ phải xem xét đến sự thuận tiện của việc thiết lập lõi, đóng khuôn và kiểm tra.
(7) Cố gắng làm cho vị trí đóng khuôn, vị trí đổ và vị trí làm mát khuôn đúc nhất quán.
Việc đảo ngược khuôn không chỉ tốn nhiều công sức-mà còn có thể dễ dàng gây ra hiện tượng dịch chuyển lõi, rơi cát, hết-và các khuyết tật khác. Do đó, trong quá trình thiết kế quy trình, vị trí đóng khuôn, vị trí đổ và vị trí làm mát vật đúc phải nhất quán một cách lý tưởng để tránh đảo ngược khuôn sau khi đóng hoặc đổ. Đôi khi, để thuận tiện cho việc đúc, người ta áp dụng phương pháp “khuôn ngang, đổ dọc”. Ví dụ, khi sản xuất trục khuỷu bằng sắt dạng nốt, khuôn có thể được đặt thẳng đứng sau khi đổ sao cho ống nâng ở trên cùng để hỗ trợ nạp liệu. Hay “khuôn ngang, đổ nghiêng” chẳng hạn như đổ nghiêng cho đúc tấm. Khi vị trí đổ không nhất quán với vị trí đóng (hoặc vị trí làm mát) thì điều này cần được chỉ rõ trên bản vẽ quy trình đúc.
Trên đây là những nguyên tắc chung để xác định vị trí đổ. Thông thường, tất cả những nguyên tắc này không thể được đáp ứng đồng thời hoặc thể hiện trong một lần đúc duy nhất. Đôi khi, những nguyên tắc này thậm chí có thể xung đột với nhau trong quá trình thực hiện cho cùng một buổi casting. Điều này đòi hỏi người thiết kế quy trình phải xác định linh hoạt vị trí đổ dựa trên đặc điểm cấu trúc, yêu cầu chất lượng và điều kiện sản xuất của vật đúc để tạo điều kiện thuận lợi cho hoạt động sản xuất, tránh hoặc giảm thiểu các khuyết tật của vật đúc và đảm bảo chất lượng vật đúc.
